塑（sù）膠模具開發是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑膠工業的迅速（sù）發（fā）展以及（jí）塑膠製品在航空、航太、電子、機（jī）械、船舶（bó）和汽車等工業部（bù）門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量（liàng）的要求。電腦（nǎo）輔助工程（CAE）技術已（yǐ）成為塑膠產品開（kāi）發、模具設計及產品加工中這些薄（báo）弱環節的最有效的（de）途經。同傳（chuán）統的模具設計相比，CAE 技術無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降（jiàng）低成本、減輕勞動強度等（děng）方麵，都（dōu）具有很大優越性。

利用塑膠模具開發技術可以在模具加工前，在電腦上對整（zhěng）個注塑（sù）成型過程進行（háng）類比分析，準確預（yù）測熔（róng）體的填充、保壓、冷卻情況（kuàng），以及（jí）製（zhì）品中的（de）應力分布、分子和纖維取向分布、製品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題，及時（shí）修改製件和（hé）模具設計，而不是等到試（shì）模以後（hòu）再返修模具。這不僅（jǐn）是對傳統模（mó）具設計方法的一次突破（pò），而且對（duì）減少甚（shèn）至避免模具返修報廢（fèi）、提高製（zhì）品質量和降低成本等，都有（yǒu）著重大的（de）技術經濟意義（yì）。

塑膠（jiāo）模具開發的設計不但要采用（yòng）CAD技術,而且還要采用CAE 技術（shù）。這是發展的必然趨勢（shì）。注塑成型分兩個階段，即開發/設計階段（包括產（chǎn）品設計、模具設計和模具製造）和生產階段（包括購買材料、試模和成（chéng）型（xíng））。傳統的注塑方法是在正式生產前，由於設（shè）計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次試模，發現問題後，不僅需要重（chóng）新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠製品和模具設計，這勢必增加生（shēng）產成（chéng）本，延長產品開發周期。采用 CAE 技術，可以完全代替試模，CAE 技術提供了從（cóng）製品設計（jì）到生產的完整解決方案，在（zài）模具製造之前，預測塑膠熔體在型腔中的整個成型過程，幫助研判潛在的問題，有效地防止問（wèn）題發（fā）生，大大（dà）縮短了開發周期，降低生產成本。