現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太（tài）短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫（wēn）度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足（zú）。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加（jiā）注塑（sù）速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確（què）的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注塑量和塑（sù）化能力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都是穩定（dìng）的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料（liào）品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度（dù）。

7、矯正（zhèng）流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸（gāng）內的塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。